去年年底福州一厂家厂长特地远赴非洲运回了一批原木，当时国内的原木资源还不似现在这般紧张，厂里的同事一听到要运回足足3400吨原木时纷纷表示不赞同，不过厂长却执意运回港口。
其实客观来说，只看木质的稳定性，这些从国外进口的百年以上的原木确实是制作实木家具的上好木材。
原木运回港口转瞬已经半年时间了，中间厂长却迟迟不开口要切割开口，直到前不久才终于动了要切割这批原木的念头。
近距离观察这些木材 确实会被这“大块头”吓到，相较于国内的原木生长环境而言，非洲的热带雨林优渥的地域环境更适合原木的生长，但是也不是没有弊端的，大量的原木如果得不到合理的采用，比较后只会落得腐烂，埋入地底的下场。
决定要开始切割的当天厂里的师傅们全部出动将原木装车运回厂内，沿途吸引了不少路人围观，再一次看到原木我才明白厂长搁置半年的初衷，其实就是为了让内部的水分自然风干，这样也更加方便开料。
费了不少力气终于安全运回了厂里，但是在切割前还需要先分割成一小段一小段才能被搬上卧锯切割。
分割成小段的同时大板设计师还能观察横截面从而确定大板的样式，接下来才是紧张切割的正式开始。
负责切割全程的厂里比较有经历的孙师傅，老师傅这么多年的切割经验让他有一套自己独有的准则，除了需要根据原木的密度来区分切割的专用设备之外，还需要顺着纹理进行切割，其中比较主要的就是“头刀”跟“次刀”。
切割的过程中会出现很多未知的情况，比如说原木出现中空，或者纹路比想象中要惊艳，如何避开中空的部分完成切割，或者是如果在不改变设计的尺寸的情况下还能准确保留艳丽的纹理，这些都是对大板切割师傅们的考验。
完成切割之后的原木会根据品质进行分类再集中运送到半成品操作间，虽说是同一根原木切割下来的板材，但是纹理却大不相同，通常情况下越接近芯材的部分纹路越惊艳，但是这部分的板材也只够打磨出2~3块大板，所以自然也更加珍贵了。
实木大板的打磨绝对是体力活，不仅正反两面都需要经过打磨，而且对打磨的次数也有要求，正面要打磨不少于五次，反面要打磨不少于两次，这一来一回大板师傅就需要在操作间待上不少于12个小时。
好不容易完成了打磨，板材还需要经过抛光。这里说的抛光可不同于根雕作品的抛光。师傅们需要用专业的砂纸顺着纹理一层层慢慢抛光下去，一边注意手里的力度一边观察大板表面是否有瑕疵。
这些都是为了能让大板内部惊艳的纹理更加自然的展现在我们面前，所以抛光的次数要恰到好处，太过或太少都会让成品大板的效果大打折扣。
打磨抛光之后的板材还不能急着拖去上漆，在上漆前需要保证大板的绝对干燥。我们需要拖到烘干设备里进行烘干，可别小看这个步骤，大板的使用寿命很大一部分就是烘干技艺决定的。
烘干的时间过长，大板会变得很脆；烘干的时间过短，大板内部还残留大量水分，无论是哪种情况都会导致后期使用时极容易开裂，使用寿命自然也缩短不少。
经历了千辛万苦，终于可以上漆了。每块实木大板通常会上3~4道清漆，每道漆都需要等上一道漆完全风干后才能继续上下一道，等待的过程是漫长和充满期待的。。。
好了，到这里终于完成了一块实木大板的制作。
现在哪里还能看到比较初平凡无奇的原木的影子，在灯光下原木的纹理熠熠生辉，大气又厚重的自然气息扑面而来，让人不得不感叹大自然才是比较神奇的匠人。
有些人现在还没办法理解实木大板为什么日趋流行，其实原因也很简单，人们越来越注重环保与健康，而实木大板正是被这个时代挑选后诞生的产物。
这大概也是现在几乎每家每户都能看到实木大板的身影的原因之一了。
过去的板式 家具 会在粘合剂中添加甲醇，但是实木大板取材源自原始森林，不仅整板无拼接，而且制作工艺的要求必须纯手工制作，不需要添加任何化学成分，自然在使用时也不会挥发有害物质了
