混凝土模板用胶合板

 　　ZB B 70006—88

　　1　主题内容与适用范围

　　本标准规定了混凝土模板用胶合板的技术条件和测试、检量方法及验收规则。

　　本标准适用于以针叶或阔叶树种制成的混凝土模板用胶合板。本品可供作混凝土浇注用的模板及其他建筑方面用的结构板材。

　　2　引用标准

　　GB 9846.2　胶合板　术语和定义

　　GB 9846.3　胶合板　普通胶合板尺寸和公差技术条件

　　GB 9846.11　胶合板　含水率的测定

　　GB 9846.12　胶合板　胶合强度的测定

　　3　尺寸与公差

　　3.1　规格尺寸见表1。

表 1

mm

长　度	宽　度	厚　度
1830	915	12.0，15.0，18.0
1830	1220
2135	915
2440	1220

　　注：经供需双方协议可生产其他规格。

　　3.2　尺寸公差：

　　3.2.1　长度、宽度公差为±3 mm。

　　3.2.2　厚度公差为12±0.6 mm、15±0.8 mm、18±1.0 mm。

　　4　技术条件

　　4.1　树种：克隆、阿必东、柳安、桦木、马尾松、云南松、落叶松、荷木、枫香、拟赤杨等国产和进口树种。

　　4.2　胶粘剂应采用酚醛树脂或其他性能相当的胶粘剂。所制成的产品应符合Ⅰ类胶合板性能要求，具有耐气候、耐水性，能适应在室外使用。

　　4.3　在组合胶合板的板坯时，其表板应紧面向外，且应是同一树种或材性近似树种，芯板树种不限，其对称层和同一层单板必须同一厚度，并应考虑成品结构均匀性。与表板纤维方向相同各层单板的厚度总和应不小于板坯总厚度的40%，不大于60%。

　　4.4　胶合板的各层单板不允许未经斜面胶接或榫胶接的端拼。

　　4.5　胶合板的表板应进行修饰(刨光或砂光)。经供需双方协议可单面修饰或不进行修饰。

　　4.6　胶合板应锯切成方块，四边平直齐整，两对角线长度之差应符合表2规定。

表 2

mm

长　度	宽　度	两对角线之差
1830	915	3
1830	1220	4
2135	915
2440	1220	5

　　4.7　胶合板按材质和加工要求分为A、B两个等级。

　　4.8　胶合板中不得留有影响使用的夹杂物;A级板面板上不得留有胶纸带;B级板面板和A级板的背板上允许有局部胶纸带，其累计长度不得超过板长的20%;B级板的背板上不限。

　　4.9　胶合板的翘曲度：A级板不得超过0.5%，B级板不得超过1%。

　　4.10　胶合板阔叶材和针叶材的材质要求按表3规定。

　　表 3

木材缺陷 名 称	检验项目	计量 单位	阔叶材表板			针叶材表板			备 注
			面板		背板	面板		背板
			A级	B级		A级	B级
死 节	不计的平均直径 ≤	mm	5	5	—	5	10	—	1．脱落或开裂节子按孔洞计，面板上必须填补。 2．背板10～15 mm脱落节子需填补，15 mm以上需修补
	计算的平均直径 ≤	mm	10	20	25	15	20	25
	允许个数	个/m2	5	5	不计	6	6	不计
夹皮、 树脂囊	不计的长度 ≤	mm	30	30	—	30	30	允许	夹皮已穿孔按孔洞计
	计算的长度 ≤	mm	100	100	允许	100	120	允许
	允许条件	条/m2	2	3	—	4	允许	—
裂缝	不计的宽度 ≤	mm	1	2	3	2	2	3	各等级计算宽度范围内均需填补
	计算的宽度 ≤	mm	6	8	10	6	8	10
	计算的长度 ≤	mm	450	600	—	450	800	—
腐朽			不允许	极轻微	极轻微	不允许	极轻微	极轻微	1．腐朽：“极轻微”是指已出现初腐象征但对强度无影响。B级面板面积为1％。 2．孔洞平均直径A级＞5 mm，B级＞8 mm，背板＞10 mm均需填补。 3．“不密集”是指不呈筛孔状
孔 洞 （包括虫孔、虫槽、排钉孔）	不计的平均直径 ≤	mm	3	5	—	5	8	—
	计算的平均直径 ≤	mm	8	10	15	10	15	15
	允许个数	个/m2	5	8	不密集	5	8	不密集
		注：① 虫槽按宽度计算，自1mm以下不计；阔叶材A、B级不超过2 mm；针叶材A、B级不超过3mm；超过时按孔洞计。 ② 条状形排钉孔可按虫槽缺陷计算

　　4.11　胶合板的加工质量按表4规定。

　　表 4

加工缺陷名称	检量项目		计量单位	表板
				面板		背板
				A级	B级
拼缝缝隙	缝隙比较宽处 ≤		mm	1.0	1.5	2.0
中板迭离	紧接表板 ≤		mm	8	10	10
	其他各层离缝 ≤		mm	10
凹陷、压痕	面　积 ≤		mm2	3000	5000	允许
	深度不超过		mm	1.0	不限
毛刺沟痕及 漏砂、漏刮	阔叶材	面积不超过	％	10	15	25
	针叶材			20	40	60
表板叠层	宽　　度 ≤		mm	不许有	8.0	10
脱胶、鼓泡	—		—	不许有
板边缺损	自板边缘处检量 ≤		mm	10	15	15
砂　　　穿	面　　积 ≤		mm2	不允许	1000 2处	2000 2处

　　4.12　表板孔洞和裂缝修补范围如表5规定。

　　表 5

加工缺陷名称	检　量　项　目		计量单位	表　　　板
				面　　板		背板
				A级	B级
挖　　补	补片与本板的缝隙 ≤		mm	0.5	1.0	1.5
	允许直径	阔叶材	mm	40	60	120
		针叶材	mm	60	80	120
	个　　　数		个/m2	5	10	—
补　　条	宽　　度 ≤		mm	15	20	30
	补条与本板缝隙 ≤		mm	0.5	1.0	1.5

　　注：补片、补条应与本板木色相近，纹理相似。

　　4.13　胶合板出厂时的绝对含水率不得超过14%。

　　4.14　胶合强度指标值如表6规定。

　　表 6

树　　　　　　种	胶合强度（单个试件指标值），N/mm2
桦　　　　木	≥1.00
克隆、阿必东、马尾松、云南松、荷木、枫香	≥0.80
柳安、拟赤杨	≥0.70

　　4.15　纵向静弯曲强度、弹性模量指标值如表7规定。

　　表 7

树　种	柳　安	马尾松、云南松、落叶松	桦木、克隆、阿必东
弹性模量，N/mm2	3.5×103	4.0×103	4.5×103
静弯曲强度，N/mm2	25	30	35

　　5　测试、检量方法

　　5.1　长度、宽度、厚度以及对角线、翘曲度的检量和计算按GB 9846.3的规定进行。

　　5.1.1　在检量厚度时同一张胶合板中的各测量点厚度比较大差值不得超过正负偏差绝对值之和。

　　5.2　静弯曲强度、弹性模量测试方法和计算如附录A(参考件)所示，该两个项目的指标值目前仅作指导生产，不作考核。

　　5.3　胶合强度按GB 9846.12、含水率按GB 9846.11的规定进行。

　　5.3.1　不同树种组合的胶合板，其胶合强度应符合其中比较低的树种指标值。

　　5.3.2　试验结果的判断：符合胶合强度指标值规定的试件数等于或大于有效试件总数的80%时，该批胶合板的胶合强度判为合格。若符合胶合强度指标值规定的试件数小于有效试件总数的80%时，允许复验一次;如复验的合格试件数等于或大于有效试件总数的80%时，该批胶合板的胶合强度判为合格;如复验的合格试件数仍小于有效试件总数的80%时，则该批胶合板的胶合强度判为不合格。

　　5.3.3　当每个试件平均木材破坏率在50%以上时，按表6所列指标值各减去0.1 N/mm2。

　　5.3.4　测试胶合强度如采用3 h快速试验，其所得结果应乘系数0.9。

　　6　验收规则

　　6.1　出厂产品应符合本标准规定，由技术检验部门负责检验。每张产品应加盖合格印章，内容包括类别、等级、生产日期、检验员代号等。并对每批产品出具产品合格证，标明胶合板类别、规格、等级、胶合强度、含水率、生产批号等。

　　6.2　成批拨交产品时，如需方要求对产品质量进行复验时，检验费用由供需双方协议，可在该拨交批中按以下规定进行：

　　6.2.1　规格尺寸检验按一次抽样方案进行，见表8。其检查水平为S-4，合格质量水平为6.5。

　　表 8

批量范围	样本数	合格判定数	不合格判定数	样本合格数
51～90	5	1	2	4
91～150	8	1	2	7
151～280	13	2	3	11
281～500	13	2	3	11
501～1200	20	3	4	17
1201～3200	32	5	6	27
3201～10000	32	5	6	27

　　6.2.2　外观等级检验按二次抽样方案进行，见表9。其检查水平为S-4，合格质量水平为6.5。

　　表 9

批量范围	样本	样本大小	合格判定数	不合格判定数	样本合格数
51～90	第一次	3	0	2	3
	第二次	6	1	2	5
91～150	第一次	5	0	2	5
	第二次	10	1	2	9
151～280	第一次	8	0	3	8
	第二次	16	3	4	13
281～500	第一次	8	0	3	8
	第二次	16	3	4	13
501～1200	第一次	13	1	3	12
	第二次	26	4	5	22
1201～3200	第一次	20	2	5	18
	第二次	40	6	7	34
3201～10000	第一次	20	2	5	18
	第二次	40	6	7	34

　　6.2.3　胶合强度和含水率检验，应从拨交总数中分成若干批量进行随机抽样检验。以500张为一批(不足500张按一批计)，每批抽取样板一张进行检验，如检验结果达不到指标值时，则应在该批中重新加倍取样进行复验，对该批产品判断合格与否。

　　6.2.4　经规格尺寸、外观等级、物理力学性能三项检验均合格时，判断该批产品合格，否则判断为不合格。生产厂对不合格的产品应全部重检，或降等、或降类、或按质论价处理。

　　6.3　胶合板应按立方米计算，其允许公差不得计算在内。测算单张胶合板时，可精确至0.00001 m3。计算成批胶合板时，可精确至0.001 m3。

　　7　包装、号印

　　7.1　混凝土模板用胶合板按等级、规格、品种分别包装。

　　7.2　每箱包装两端应印刷有产品名称、规格、数量、等级、胶类、商检号、生产厂代号以及外贸部门规定标记等。

　　附　录　A

　　混凝土模板用胶合板静弯曲强度、弹性模量

　　测试方法和计算

　　(补充件)

　　A1　量具与设备仪器

　　A1.1　万能材料试验机：4×103～4×104 N。

　　A1.2　专用卡具：见图A1。

　　A1.3　百分表及固定卡具：比较大量程30 mm，精度0.01 mm。

　　A1.4　游标卡尺：精度0.1 mm。

　　A1.5　千分尺：精度0.01 mm。

　　A1.6　秒表。

　　A2　取样和试件

　　从供作检验的板材上任意截取与表板木纤维平行的长度为板材厚度25倍加50 mm和宽度为75 mm的试件6块。试件四边应平直光滑。

　　A3　测试步骤

　　A3.1　试件宽度在试件长边中心处测量，精确至0.1 mm，厚度在试件长边中心距边25 mm处，每边各测一点，精确至0.01 mm，计算时采用两点算术平均值，精确至0.01 mm。

　　A3.2　测量静弯曲强度和弹性模量按图A1组装试件。

　　图 A1　静弯曲强度及弹性模量测试卡具示意图

　　A3.3　支座距离为试件厚度的25倍，但不小于175 mm。压头必须与试件长度中心线重合，当压头接触到试件计力盘上载荷为零时，调整百分表的指针为零。

　　A3.4　测试时加荷应缓慢均匀。在加荷至试件破坏前至少分段停车五次，记录五点的压力及相应挠度，并记录破坏压力。压力值精确至1 N，挠度值精确至0.01 mm。

　　A3.5　单项测试静弯曲强度时，不测跨距中挠度，不需分段加荷，加荷时间可控制在30～90 s内。从计力盘读出破坏压力，精确至1 N。

　　A4　结果的表示

　　A4.1　绘制压力-挠度曲线，确定曲线斜度，根据测试的压力及挠度值，以压力P(N)为纵坐标，挠度Y(mm)为横坐标，在坐标纸上记录全部测试点，并根据比例极限内各点(不得少于三点)作出斜率线，求出斜率值P/Y(N/mm)，斜率采用三位有效数。

　　A4.2　弹性模量E(N/mm2)按式(A1)计算：

………………………………………………（A1）

式中：L──	支座距离，mm；
b──	试件宽度，mm；
h──	试件厚度，mm；
P/Y──	试件斜率值，N/mm。

　　A4.3　弹性模量值按6块试件的算术平均值计算，采用小数一位有效数。

　　A4.4　静弯曲强度值σ(N/mm2)按式(A2)计算，精确至0.1 N/mm2。

………………………………………………（A2）

式中：P──	试件的破坏压力，N；
L──	支座距离，mm；
b──	试件的宽度，mm；
h──	试件的厚度，mm。

　　A4.5　静弯曲强度值按6块试件的算术平均值计算，精确至1 N/mm2。

　　附加说明：

　　本标准由中国林业科学研究院木材工业研究所归口。

　　本标准由上海市轻工业局木材行业管理处负责起草，由中国林业科学研究院木材工业研究所、上海木材工业研究所、赣州胶合板厂、三明胶合板厂、上海木材一厂、扬子木材厂、上海人造板厂参加起草。

　　本标准主要起草人：胡元培、杨惠荣、关键、季仰虹、何启兰、曹忠荣、刘玉明、徐剑秋、丁之明。

　　本标准首次发布。